Die Unternehmensgeschichte

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Tradition trifft auf Innovation - Unternehmen, die auf eine lange und bewegte Geschichte zurückblicken, müssen irgendwo ihren Anfang genommen haben. Gleiches gilt für die Kern GmbH, die auf eine über hundertfünfzigjährige Firmengeschichte zurückblicken kann.

Drucken seit sechs Generation

Den Grundstein der heutigen Druckerei Kern mit Sitz im saarländischen Bexbach legte Ludwig Beine in der zweiten Hälfte des 19. Jahrhunderts. Die Wurzeln der Familie Beine liegen in Warburg, Nordrhein-Westfalen. 1862 zog Ludwig Beine in die Hüttenstadt Neunkirchen und gründete eine Buchhandlung mit angeschlossener Handbuchbinderei.

Diese wurde 1897 von seinem Sohn Johann Beine übernommen und durch eine Druckerei erweitert. Mit dessen Sohn Alfred Beine kam 1911 eine Rahmenwerkstatt hinzu. Der Namenswechsel erfolgte aufgrund der Hochzeit Alfred Beines Tochter Hilde und Alois Kern, der die Familientradition in Neunkirchen festigte und erfolgreich fortführte.

Wellesweiler Straße 12 in Neunkirchen um 1911Foto: Wellesweiler Straße 12 in Neunkirchen um 1911

1979 zog man von der Wellesweiler Straße 12 in die Hausnummer 218 – aus dem Schreibwarenladen mit Druckerei im Hinterhof wurde ein reiner Druckereibetrieb. Die Umfirmierung zur heutigen Kern GmbH erfolgte 1983 mit der Übernahme der Druckerei durch Jürgen Kern, Sohn von Alois Kern. 1985 stieg auch sein Bruder Joachim Kern mit in die Leitung des Unternehmens ein.

Durch die stetige Erweiterung der Druckerei musste Raum für weitere Kapazitäten geschaffen werden. 1999 erfolgte darum der Umzug ins Gewerbegebiet In der Kolling nach Bexbach. Seitdem ist die Kern GmbH geprägt von kontinuierlichem Wachstum und Modernisierung. Das Firmengebäude wurde über die Jahre sukzessive erweitert – zuletzt mit der Fertigstellung des Versand- und Logistikzentrums im Frühjahr 2015.

Mit Jürgen Kerns Sohn André Kern wurde in den folgenden Jahren die Geschäftsführung zu einem erfolgreichen Dreiergespann ausgebaut. Sein Bruder Holger Kern folgte ihm 2011 ins Unternehmen und baut seit dem sukzessive eine firmeneigene IT-Abteilung auf. Die kümmert sich nicht nur um die immer anspruchsvollere Netzwerk- und Telekommunikationsinfrastruktur des Unternehmens sondern hat gleich einen neuen Geschäftszweig mit Webentwicklung und Online-Shops etabliert. Im Juli 2013 trat Holger Kern mit in die Führungsebene der Kern GmbH ein. So wurde ein fließender Übergang für Joachim Kern geschaffen, der zum Ende des Jahres aus der Geschäftsführung in den Ruhestand ausschied. Damit verbleibt die Geschäftsführung auch in der sechsten Generation in Familienhand.

Alois Kern (Bildmitte) vor dem Original Heidelberger Tiegel um 1965Foto: Alois Kern (Bildmitte) vor dem Original Heidelberger Tiegel um 1965


Das vergangene Jahrhundert

Über 150 Jahre Firmengeschichte heißt auch mehr als 150 Jahre Technologiegeschichte. Gedruckt wurde ursprünglich im Hochdruckverfahren auf Albert Frankenthal Zylinder und Original Heidelberger Tiegel – zunächst noch im Handsatz, später mit Linotype maschinell gesetzt.

Mitte der 1970er Jahre erfolgte der erste Technologiesprung beim Umstieg auf Offsetdruck mit einer Kord Druckmaschine im DIN A2 Format und einer einfarbigen Heidelberg GTO 46. Es folgte eine zweifarbige Edelmann Praktika, sowie zwei Heidelberg MO 2C, die den Weg zum Vierfarbdruck in einem Durchgang bereiteten und der schließlich mit dem Wechsel auf eine Heidelberg MO 4C im Format 46 × 65 cm vollzogen wurde.

Setzmaschine und Setzkästen um 1975Foto: Setzmaschine und Setzkästen um 1975

Erfolgte in den folgenden Jahren die Druckplattenherstellung noch analog mittels Reprofotografie und Handmontage, hielt die digitale Satzerstellung Ende der 70er Jahre Einzug ins Unternehmen. Mit dem Fotosatzgerät Compugraphic EditWriter 7500 konnten erstmals ganze Layouts am PC erstellt werden. Die manuelle Montage von Positiv- und Negativfilmen hatte Anfang der 80er Jahre ihr Ende mit der Installation eines Computer-to-Film-Belichters. Mit ihm konnten ganzseitige Filme belichtet werden, was zu diesem Zeitpunkt im Saarland sonst nur noch der Saarbrücker Zeitung möglich war.

Erste Erfahrungen im Digitaldruck konnten ab 1996 gesammelt werden – eine der ersten Heidelberg Quickmaster DI in Deutschland wurde bei Kern installiert. Dank des Computer-to-Press-Verfahrens konnten die Druckplatten direkt im Druckwerk bebildert werden.

Mit dem Umzug im November 1999 in die Räume einer ehemaligen Kofferfabrik in Bexbach erfolgte der erfolgreiche Formatwechsel auf 72 × 102 cm. Die Heidelberg MO 4C wurde durch eine neue Heidelberg SM 102 4C 2/2 ersetzt.

Eine erste, speziell nach eigenen Bedürfnissen angepasste Mailinganlage wurde im Jahr 2000 in Betrieb genommen. Nach diesem Einstieg ins Mailinggeschäft wurde die Druckweiterverarbeitung Schritt für Schritt weiter ausgebaut und so die Mailingproduktion als fester Geschäftszweig etabliert.

Schriftsetzer Uwe Stephan am FotosatzFoto: Schriftsetzer Uwe Stephan am Fotosatz um 1980


Nach der Jahrtausendwende

Die Übernahme der Druckerei Litholaser in Saargemünd im Jahr 2002 eröffnete nicht nur einen neuen Markt im angrenzenden Frankreich, sondern auch einen weiteren Geschäftszweig, der heute zu einem der Kernbereiche in der Produktion geworden ist. Mit einem Seiko Color Painter S64 Plotter, 2009 durch die Mutoh MAXjet 160 ersetzt, können Großformatdrucke bis zu einer Rollenbreite von 160 cm gedruckt sowie anschließend laminiert und verarbeitet werden. Die Materialbandbreite reicht dabei von opaken und transparenten Vinylfolien über PVC-Planen bis hin zu Textilstoffen. Ein Mimaki CG 160 FX Schneidplotter ergänzt die Möglichkeiten der Verarbeitung. So können nicht nur einfarbige Vinylfolien, sondern auch bedruckte und laminierte Folien in Form geschnitten werden.

In den Jahren 2003 bis 2005 wurde die Mailingproduktion weiter ausgebaut. Mailings wurden nun mit mehreren Inkjet-Personalisiereinheiten und zwei Pitney Bowes Post Star Vitesse Kuvertiermaschinen produziert. Eine im Sondermaschinenbau hergestellte Mailinganlage ermöglichte inline Falzen, Personalisieren, Aufspenden von Response-Elementen, Verkleben und Perforieren in einem Arbeitsgang und damit die effiziente Produktion von Selfmailern. Die jährliche Ausbringungsmenge konnte so auf über 10 Millionen Mailings gesteigert werden. Um dem wachsenden Qualitätsanspruch der Kunden gerecht werden zu können, wurden erste Mailings und Selfmailer von der Deutschen Post zertifiziert. Der Lettershop intensivierte die Zusammenarbeit mit der Post, so dass die Kern GmbH seit 2006 offiziell zu den Performance Partnern der Deutschen Post gehört.

Mit einer OCÉ CPS 900 (7-farbig) und der OCÉ Varioprint 2100, später auch einer OCÉ Varioprint 6250 (beide schwarzweiß) wurde eine neue Digitaldruckabteilung aufgebaut. Die neuen Digitaldruckmaschinen wurden vorwiegend in der Mailingproduktion eingesetzt, sei es für einfarbige Laserpersonalisierung von im Offset vorgedruckten Bogen, oder für komplett farbig personalisierte, digital gedruckte Mailings. Daneben ermöglichten beide Schwarzweiß-Digitaldruckmaschinen den Einstieg in den Print-on-Demand-Sektor. Kleinauflagige Drucksachen wie Bücher, Broschüren, Visitenkarten, Flyer und DIN A3-Plakate konnten so schnell, flexibel und kostengünstig produziert werden.

Die bisherige Offsetdruckstraße wurde 2005 durch eine Heidelberg Speedmaster 8C 4/4 ersetzt. Dank automatischer Bogenwendung und drastisch verkürzten Rüstzeiten konnte eine Verdoppelung der Kapazität im 4/4-Farbbereich erreicht werden. Zusammen mit dem eigens für die neue Offsetdruckmaschine errichteten Erweiterungsbau wurden ca. 3 Millionen Euro investiert und die Gesamtproduktionsfläche so auf 1800 m² vergrößert.

Im Zuge der Anschaffung der neuen Offsetmaschine wurde der komplette Workflow in der Druckvorstufe auf den technisch aktuellsten Stand gebracht. Der Filmbelichter wurde durch einen Computer-to-Plate-Plattenbelichter von Heidelberg mit FM-Rastertechnologie ersetzt. Seit April 2008 werden die Druckplatten mit einem Heidelberg Suprasetter 105, SCL Autoloader mit bis zu 19 große Platten pro Stunde im 24-Stunden Betrieb belichtet. Das neu installierte Heidelberg Image Control System gewährleistet seitdem eine konstant hohe Druckqualität, sowohl an der Speedmaster SM 102 6C, als auch an der neuen SM 102 8C.

One-Pass-Productivity ist mit der Installation der Heidelberg Speedmaster SM 102 6C auch bei Kern in den Focus gerückt. Seither können mittels Stanzblechen oder Cito-Systemen in einem Druckwerk nun Weiterverarbeitungsschritte wie Stanzen, Perforieren und Rillen direkt beim Druckvorgang vorgenommen werden. Mit der SM 102 6C waren erstmal auch Veredelungseffekte wie Spotlack im großen Format möglich, die bis dahin nur von der kleinformatigen Speedmaster SM 52 5C+LX produziert werden konnten.

Auch in der Druckweiterverarbeitung wurde dank der Technologiepartnerschaft mit Heidelberg mehr und mehr auf den Heidelberg-Workflow umgestellt. Es wurde in einen Heidelberg Sammelhefter Stitchmaster ST400 und mehrere Heidelberg Falzmaschinen, wie den Heidelberg Stahlfolder KH 82 und zwei TH82 investiert. Damit wurde die Abteilung zu einer der modernsten Weiterverarbeitungen im südwestdeutschen Raum ausgebaut.


2010 – Das Jahr der Weltneuheiten

Das Jahr 2010 brachte gleich drei Weltneuheiten. Die weltweit erste Heidelberg Speedmaster CX 102 Offsetdruckmaschine nahm, nach einer dreimonatigen Feldtestphase im eigenen Haus, ihren regulären Produktionsbetrieb auf. Für die Mailingproduktion wurde die Eigenentwicklung Heidelberg Perfektor Flexomailer installiert. Mit weltweit einmaliger Bogenwendung im Format 70 × 100 cm und der kompletten Inline-Verarbeitung können so Selfmailer in noch nicht dagewesener Qualität und Geschwindigkeit produziert werden. Die Personalisierung erfolgt beidseitig mit sechs Inkjet-Druckköpfen des Kodak-Prosper-S10-Systems in Laserdruckqualität bei einem Durchsatz von über 300 Metern pro Minute. Die Kern GmbH verfügt damit über das weltweit erste Prosper-S10-System im Bogeneinsatz.

Jürgen, Joachim und André Kern (v.l.n.r.) an der Heidelberg Speedmaster CX 102 im Jahr 2010Foto: Jürgen, Joachim und André Kern (v.l.n.r.)
an der Heidelberg Speedmaster CX 102 im Jahr 2010
(Foto © Heidelberger Druckmaschinen AG)

Im März 2011 erfolgte die erfolgreiche Zertifizierung nach Prozess Standard Offset (ISO 12647). Damit garantiert das Unternehmen eine konsequent gute Farbwiedergabe über die gesamte Offsetproduktionskette, von der Datenerstellung und -bearbeitung über die Druckplattenbelichtung bis zum Druck selbst. Die Einhaltung dieser Norm wird alle zwei Jahre von externen Auditoren geprüft.

Die gute Zusammenarbeit mit Kodak wirkte sich auch positiv auf die Digitaldruckabteilung aus. Die alte OCÉ CPS 900 wurde 2011 durch eine Kodak NexPress SX 3300 Produktionsdigitaldruckmaschine ersetzt. Der erst im Februar 2011 auf den Hunkeler Innovationdays in Luzern vorgestellte erweiterte Anleger für Formate bis 66 × 35 cm kam bei Kern weltweit zum ersten Mal zum Einsatz. Die verbesserte Druckqualität mit HD-Toner, die kaum noch vom normalem Offsetdruck zu unterscheiden ist, sowie speziellem transparentem Toner für Spotlack- oder Hochglanzeffekte erweitern das Produktspektrum im Print-on-Demand-Bereich. Um dem auch in der Weiterverarbeitung Rechnung zu tragen, wurde in einen neuen Anbau für eine Klebebinderabteilung mit einem Horizon Book Binder BQ-470, inklusive Zusammentragmaschine und Trimmer investiert. Ergänzt wird die Anlage durch eine Broschürenfertigungsmaschine SPF/FC-200A von Horizon. Damit ist eine hochflexible, makulaturfreie Buch- und Broschürenproduktion ab der Auflage von einem Stück möglich. Das Obergeschoss des Anbaus wurde in einem zweiten Bauabschnitt im September 2001 fertiggestellt und eingeweiht. Neben den Büroräumen der Geschäftsführung wurde u.a. dort ein Seminar- und Konferenzraum eingerichtet.

Auch der Schwarzweiß-Digitaldruck wurde im Sommer 2011 verjüngt. Die OCÉ VP 6250 wurde gegen eine Nuvera 288 EA von Xerox getauscht. Ihr folgte im Oktober eine weitere Nuvera 120 EA um auch die letzte verbliebene OCÉ-Maschine zu ersetzen.


2012 – Kern goes green

Das Firmengebäude Ende 2011Foto: Das Firmengebäude Ende 2011

Im Februar 2012 wurde die SM 102-8-P aus dem Jahr 2005 durch die weltweit erste Speedmaster SX 102-8-P abgelöst. Die SX 102 lief bei Kern in einem dreimonatigen Feldtestbetrieb, bevor sie im Mai 2012 auf der DRUPA offiziell der Weltöffentlichkeit präsentiert wurde. Wie die CX 102 verfügt die Maschine über das Heidelberg Prinect Inpress Control System zur Inline-Farbmessung und automatischen Farbregulierung. Außerdem ist sie an das eigens eingerichtete Farbversorgungssystem von Betz angeschlossen mit dem die Druckfarbe nun automatisch über ein Rohrleitungssystem, statt wie bislang von Hand in die Druckmaschine eingefüllt wird.

Die Investitionen in neue, energieeffiziente und abfallsparende Produktionsanlagen bildeten den Grundstein für die Kampagne "Kern goes green", die 2012 von André Kern ins Leben gerufen wurde. In ihr werden seit dem alle Maßnahmen zur Verbesserung der Umweltbilanz des Unternehmens zusammengefasst. Neben der Einsparung von Makulatur-, Energie und Druckchemie war die FSC®-Zertifizierung der erste große Meilenstein hin zu einer grüneren Druckproduktion. Diesem folgte im Sommer 2012 die komplette Umrüstung der Druckluftversorgung mit einem neuen Leitungsnetz und einem drehzahlgeregelten Kompressor Atlas Copco GA18FF, der Schwankungen des Druckluftbedarfs automatisch ausgleicht. Gleichzeitig wurde in der Druckvorstufe ein neuer CTP-Entwickler installiert. Mit der FLH-Z Supreme 85 CD von Fujifilm konnte dank größerer Wartungsabstände der Chemieeinsatz in der Druckplattenentwicklung signifikant zurückgefahren werden. Zum Jahresende nahm man das Angebot einer Energieberatung des Umwelt-Campus Birkenfeld der Fachhochschule Trier wahr. Die Ergebnisse dazu erschienen im Frühjahr 2013. Die Empfehlungen der Studie flossen in die weitere Planung zum Ausbau und der kontinuierlichen Optimierung des Workflows ein. So konnte bereits im März ein neues Abfalltrennsystem mit festen Sammelstellen eingerichtet werden.

Mit der Investition in eine Autobind 500 Drahtkammbindemaschine wurde im Oktober 2013 der Print-on-Demand-Bereich weiter ausgebaut. Zusammen mit einer neuen Cellophaniermaschine können so schnell und flexibel Kalender oder andere Wire-O-Bindungen produziert werden.

2014 wurde wieder im Digitaldruck aufgerüstet. Gleich zwei Xerox Nuvera 314 EA Schwarzweiß-Maschinen ersetzten die bisherigen Nuvera 120 und 288, die vorübergehend eingelagert wurden. Mit dem größeren Durchsatz der beiden Maschinen konnte der gestiegene Bedarf bei der Personalisierung von vorgedruckten Direct-Mailings gedeckt werden. Für den Einsatz im Dialogmarketingbereich wurde die Kern GmbH 2014 erstmals vom DDV mit dem Qualitäts- und Leistungssiegel Lettershop prämiert. Hierfür wird u.a. jährlich die Einhaltung der Datenschutzvorgaben durch externe Auditoren geprüft.

Die Kampagne "Kern goes green" wurde auch 2014 fortgeführt. Die Zertifizierung nach EMAS III bedeutete eine komplette Umstrukturierung des Workflows in allen Abteilungen. Gemeinsam mit dem im selben Jahr umgesetzten Qualitätsmanagementsystem nach ISO 9001 bildet das Umweltmanagementsystem ein Integriertes Managementsystem (IMS). Neben der Re-Zertifizierung von FSC wurden im Mai 2014 auch die Vorgaben des zweiten wichtigen Holz- und Papierzertifikats PEFC erfüllt. Ein weiterer Schwerpunkt in diesem Jahr lag auf der Reduktion von Treibhausgasemissionen. Gemeinsam mit Partnerorganisationen kann das Unternehmen nun den Ausgleich von CO2 anbieten, das bei der Produktion oder im Versand der Drucksachen unvermeidlich erzeugt wird.


2014 – Ein großer Schritt

Nicht nur neue Maschinen brauchen Platz, auch um gestiegenen Anforderungen der Kunden gerecht werden zu können, begannen im September 2014 die Bauarbeiten an einem neuen Versand- und Logistikzentrum. Hierfür wurde ein benachbartes Grundstück gekauft um in einem ersten Schritt eine Halle mit rund 1.800 m² zu errichten. Die Baumaßnahmen dauerten bis zum Frühjahr 2015. Neben dem Papier- und Warenlager fanden neue Sozialräume und ein gemeinsames Logistik- und IT-Büro Platz in der neuen Halle. Zudem zog der Großformatdruck in den Neubau und entschärfte so die angespannte Raumsituation im Digitaldruck. Der freigewordene Platz in den alten Produktionsräumen konnte genutzt werden um die innerbetrieblichen Abläufe weiter zu optimieren.

Rohbau des Versand- und Logistikzentrums im Oktober 2014Foto: Rohbau des Versand- und Logistikzentrums im Oktober 2014

Mit der neuen Halle konnte im Herbst 2015 der Großformatdruck ausgebaut werden. Mit einer Durst Rho P10-160 UV-Drucker kann seit dem Plattenmaterial wie Holz, Kunststoff, Metall oder Plexiglas bis zu einer Stärke von 40 mm direkt bedruckt werden. Zur Weiterverarbeitung der bedruckten Platten wurde zudem in einen Zünd Digital Cutter G3 XL-3200 investiert. Mit diesem Schneidtisch können Platten und Kartonagen in Form geschnitten, gefräst und gerillt werden.


2016 – Erneuerungszyklus im Offsetdruck

Im Jahr 2016 wurde die turnusmäßige Modernisierung des Offsetdruck-Workflows angestoßen. Nachdem im Vorjahr bereits die Speedmaster SM 52 Fünffarbenmaschine durch eine SX 52 Anicolor mit Rasterwalzentechnologie ersetzt wurde, wurde im Sommer der gesamte technische Ablauf umstrukturiert. Die bestehende Heidelberg Prinect Umgebung wurde auf die aktuellste Version gebracht und um das Management-Informationssystem (MIS) Businessmanager erweitert. Hierfür waren umfangreiche Serverumrüstungen erforderlich. Parallel dazu wurde die hauseigene Druckplattenherstellung mit einem Heidelberg Suprasetter 106 Computer-to-Plate (CtP) Belichter ausgerüstet, der mit 42 Platten in einem Maximalformat von 1140 × 930 mm, im Vergleich zum Vorgänger mehr als doppelt so viele Platten pro Stunde bebildern kann.

Den nächsten Schritt im Erneuerungszyklus bildete der Austausch der 2010 installierten Heidelberg Speedmaster CX 102. An ihre Stelle rückte im März 2017 mit der XL 106 5+L (UV-Lack) eine Maschine der Peak Performance Klasse. Neben dem höheren Durchsatz von bis zu 18.000 Bogen pro Stunde und einem größeren Papierformat, das mehr Möglichkeiten zur effektiven Ausnutzung des Format mit Sammelformen bietet, können mit der XL 106 erstmals im Haus UV-Lack-Veredelungen ausgeführt werden. Mittels Push-to-Stop-Prinzip und vollautomatischem Plattenwechsel werden Auftragswechsel in gerade einmal drei Minuten vollzogen. Einrichteprozesse müssen nicht mehr erst aktiv vom Bediener gestartet werden, sondern werden von der Druckmaschine autonom initiiert.

Übersicht der vollautomatischen Einrichteprozesse an der Heidelberg Speedmaster XL 106 5C+L (UV-Lack)Foto: Übersicht der vollautomatischen Einrichteprozesse an der Heidelberg Speedmaster XL 106 5C+L (UV-Lack)

Zeitgleich mit der Offsetdruckmaschine zieht mit dem Primera MC von Müller Martini ein neuer Sammelhefter ins Haus und ersetzt den bisherigen Heidelberg Stitchmaster ST 400. Die Motion Control Technologie (MC) ermöglicht ein schnelleres und präziseres Einrichten der Maschine. Zur Qualitätskontrolle sind an jedem Anleger Fotozellen mit Bildabgleich integriert, die jeden Falzbogen mit einem Referenzbogen vergleicht und auch bei bis zu 14.000 Takten pro Stunde eine konsistente Sammelfolge gewährleistet.

Im selben Jahr begann der zweite Bauabschnitt der neuen Lager- und Produktionshallen. Der gesamte Bereich Großformatdruck, der vorübergehend im 2015 fertiggestellten Logistikzentrum untergekommen ist, wurde 2017 in die neue, rund 800 m² große Halle, umgezogen. In dort neu eingerichteten Büroräumen wurde zudem ein eigener Bereich für Grafik- und Mediengestaltung inkl. eines kleinen Fotostudios für Produktaufnahmen geschaffen. Auch das Fertigwarenlager findet seinen Platz in der neuen Halle. Die frei werdenden Flächen in den übrigen Produktionsbereichen werden zur Optimierung des innerbetrieblichen Warenflusses genutzt. Insbesondere die Direct-Mailing-Produktion kann so neu organisiert und aufgestellt werden.

Mit dem Austausch der Achtfarbenoffsetmachine im Januar 2018 – ebenfalls durch eine Maschine der XL-106-Reihe – wurde der Erneuerungszyklus im Drucksaal schließlich abgeschlossen. Die beiden neuen Speedmaster XL ergänzen sich dabei optimal – der Auflagendruck der Broschüren erfolgt auf der Achtfarbenmaschine mit vollautomatischer Bogenwendung, auf der Fünffarbenmaschine werden Umschläge mit Sonderderfarben, UV-Lackverdelung und Inline-Verarbeitung wie Perforieren, Stanzen oder Rillen hergestellt. Damit erreicht der Druckprozess eine Peak Performance, die besonders im Bereich der Katalog- und Magazinproduktion zum Tragen kommt.